BMW集團正在朝著增材製造系統集成邁出下一步。目的是將增材製造規模擴大到工業水平，並在各個領域(主要是汽車研發和生產)中牢固地建立基礎，以產生更優化的經濟效益。BMW集團充分受益於該技術的優勢，已創造了快速的組件可用性、靈活的組件設計，以及無需複雜工具即可製造零件的能力。
小批量生產的3D打印組件
自今年年中以來，BMW集團一直在為Rolls-Royce增材製造金屬和聚合物零件。其相關的部件已用於新世代Ghost車身和座艙，並且功能強大且堅固。BMW集團在自己的增材製造園區開發並製造了專用於汽車生產的工藝，該工廠還透過多噴射熔合和選擇性雷射燒結生產工藝，來生產聚合物零件。
目前，BMW集團Landshut工廠金屬零件可透過雷射熔化製成。在生產中，金屬3D列印組件幾乎以完全自動化的過程安裝到車身上，包含了來自增材製造園區的聚合物組件和飾板的金屬基材。
透過生成設計進行組件開發
在車輛開發的早期階段就確定了增材製造可用於零件生產的規模。工程師以及生產和材料專家檢查了數百個組件，重點關注了新技術的經濟利益，以及與傳統零件相比在重量和幾何形狀方面的優勢。根據一系列標準和要求選擇了用於3D列印的組件，並在數據科學家的幫助下將其定義並翻譯為「機器語言」。這標誌著新AI系統採用的開始，使BMW集團能夠更快、更早地確定3D列印可以生產哪些零部件。
以前幾乎不可能實現的零件是透過生成設計(Generative design)進行的，該設計使用計算機算法進行快速組件開發。專家和計算機共同創造出可以在生產中充分利用材料的零件。得益於生成設計，許多潛在的應用才有可能實現，而3D列印技術特別適合於創建複雜的形狀和結構，而這些是以前使用常規工具所無法生產的。
對於BMW集團而言，生成設計產生了拓撲優化(Topology-optimised，亦可稱為位相幾何優化)的解決方案，使其形式和功能得到了顯著增強。這些組件比同類的傳統組件可輕約50%，並且可以充分利用可用空間，例如：行李箱蓋啟閉的阻尼器。
